Der Weg des Mülls

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Energiegewinnung/ -nutzung

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Nasse Rauchgasreinigung

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Müllanlieferung

Der Hausmüll, also der Restmüll aus den grauen Tonnen, wird in Müllsammelfahrzeugen angeliefert. Über eine Rampe erreichen die Müllfahrzeuge die Entladeplattform von einer der insgesamt 16 Abkippstellen. Sie befindet sich auf eine Höhe von 7 m über dem Bunkerboden. Das Rangieren und Abkippen passiert in einer geschlossenen Halle.

Müllbunker

Der Tiefbunker fasst 20.000 m³. Das ist genug für den Müll von vier Tagen, also zum Beispiel einem Wochenende und zwei Feiertagen.

Müllkran

Die Krananlage besteht aus zwei Brückenkranen mit je 13,5 t Tragkraft. Mit ihnen werden die Einfülltrichter der vier Verbrennungslinien beschickt sowie die Abfälle umgeschichtet und durchmischt. Jeder Kran wird aus seinem Kranführerleitstand über je einen Steuerstand gesteuert. Die Krane sind mit Mehrschalengreifern ausgerüstet, die ein Greifervolumen von 8 m³ haben. Mit ihnen kann man nicht nur die Abfälle transportieren, sie messen auch noch automatisch das Gewicht.

Rostfeuerung

Die Abfälle werden auf Verbrennungsrosten verbrannt. Die luftgekühlten Roste bestehen aus je einem Gegenlaufrost zur Trocknung, Entgasung und Hauptverbrennung sowie einem Vorschubrost zum Restausbrand. Durch die gegenläufige Bewegung der Roststäbe wird der Müll ständig aufgelockert und mit Sauerstoff versorgt, so dass ein nahezu vollständiger Ausbrand erreicht wird. Die Roststäbe fördern den Abfall innerhalb von etwa zwei Stunden bis an das Rostende zum Schlackeabwurf. Der Mülldurchsatz pro Linie beträgt 20 t/h bei einem Auslegungsheizwert von 10.270 kJ/kg. Die maximale Feuerungswärmeleistung beträgt 63 MW.

Kessel

Im Kessel wird die bei der Verbrennung entstehende Wärmeenergie in Heißdampf umgewandelt. Das geschieht in zwei rauchgasdichten Zügen (ein Vertikalzug und ein Horizontalzug), die durch verschweißte Umfassungswände in Rohr-Steg-Rohr-Konstruktion (Flossenrohre), gebildet werden. In den Flossenrohren wird das Speisewasser im Naturumlauf in Sattdampf umgewandelt und in der Kesseltrommel abgeschieden. Der Sattdampf durchströmt anschließend im Horizontalzug die vier Überhitzer zur Erzeugung von Heißdampf mit 500°C und 60 bar. Zur Verbesserung des Wirkungsgrades durchströmt das Speisewasser vor Eintritt in die Kesseltrommel noch drei Speisewasservorwärmer (Ecos), die rauchgasseitig im Horizontalzug hinter den Überhitzern angeordnet sind.

Schlackebunker

Die beiden Schlackebunker mit je 1.235 m³ Fassungsvermögen nehmen die Schlacke aus je zwei Linien auf. Die Schlacke wird zur weiteren Aufbereitung mit Brückenkranen in LKW geladen und zur Schlackeaufbereitungsanlage transportiert. Die beiden identischen Brückenkrane haben eine Tragkraft von je 12 t und werden aus einem Leitstand gesteuert. Die Krane sind mit Zweischalen-Motorgreifern (Greifervolumen 3,5 m³) ausgerüstet, mit denen die Schlacke in LKWs ausgetragen und die Schlackeabgabemenge gewogen wird. Das Verteilen der Schlacke im Bunker kann auch im Automatikbetrieb durchgeführt werden.

Turbogenerator

Die Wärme wird durch Kraft-Wärme-Kopplung in einer Entnahmekondensationsturbine mit angeschlossenem Generator zur Erzeugung von Strom genutzt. Die Turbine verfügt über zwei Anzapfungen bei unterschiedlichen Druckstufen, für den Eigenbedarf der Anlage sowie eine Entnahme für die Fernwärmeauskopplung.

Damit passt sich die Dampfnutzung dem schwankenden Wärmebedarf an, indem wahlweise mehr Strom oder mehr Fernwärme produziert wird.

Der Generator erzeugt maximal 47 MW Strom und es kann bis zu 99 MW Fernwärme in Kraft-Wärme-Kopplung erzeugt werden. Hierbei wird bis 190 Tonnen Dampf pro Stunde durch die Turbine gefahren.

Heizkondensator

Der Heizkondensator ist ein Wärmetauscher, in dem die Wärmeenergie des Dampfes aus der Entnahme der Turbine an das Heizwasser des Fernwärmenetzes übertragen wird. Die Leistung der Fernwärmeauskopplung beträgt 99 MW, die Vorlauftemperatur 70/90°C. Die Wärmeabgabe für Heizung und Warmwasser beim Verbraucher selbst erfolgt ebenfalls über Wärmetauscher.

Circoclean-Reaktor

Zur Rauchgasreinigung wird das Circoclean-Verfahren eingesetzt, ein Verfahren zur konditionierten Trockensorption. Der Circoclean-Reaktor ist ein stehender Behälter mit einer Einschnürung („Venturi-Düse“) oberhalb des Anströmbereiches, in den das Rohgas von unten eintritt. Kalk und HOK werden unterhalb der Venturi-Düse in den Rauchgasstrom dosiert, um eine intensive Durchmischung zu erreichen. Oberhalb der Venturi-Düse bildet sich eine Zone mit hoher Partikeldichte und großer Partikeloberfläche aus, die optimale Bedingungen für den Wärme- und Stoffaustausch („Wirbelschicht“) bietet. In der Wirbelschicht erfolgt die Reaktion der Sorbentien und der Schadstoffe; zur Regulierung der Reaktionstemperaturen wird hier außerdem Wasser eingedüst.

Gewebefilter

Im Gewebefilter werden Flugstaub und Reaktionsprodukten abgeschieden. Das Rohgas tritt horizontal in den unteren Bereich der vier Filterkammern ein, in denen die Abreinigungsschläuche angeordnet sind. Die Gase durchströmen das Filtergewebe von außen nach innen. Dabei bildet sich auf der Außenseite ein Staubkuchen. Zur Abreinigung werden die Filterschläuche mit Pressluft ruckartig aufgebläht. Der Staubkuchen wird aufgebrochen und fällt dann nach unten in einen Staubsammelbunker. Da der Staubkuchen nicht ausreagiertes Sorbens enthält, wird ein Teil als Rezirkulat in den Circoclean-Reaktor zurückgeführt. In jedem der vier Gewebefilter sind 1.752 Filterschläuche eingesetzt.

Kamin

Ein Sauggebläse saugt die Rauchgase durch die Anlage und fördert das Reingas zum Kamin. Der gemauerte Kamin hat eine Höhe von 120 m. Am oberen Ende des Kamins ist eine Flugbefeuerung installiert.

Speisewasserpumpen

Zur Versorgung der Kessel mit Speisewasser sind zwei Speisewasserpumpen mit Turbinenantrieb und drei Speisewasserpumpen mit E-Motorantrieb installiert, die das Speisewasser auf den zur Einspeisung in die Kesseltrommel erforderlichen Druck bringen. Speisewasser wird außerdem als Einspritzwasser für diverse Zwecke innerhalb des Prozesses benötigt.

Luftkondensator

Der Luftkondensator ist ein Wärmetauscher, der den Turbinendampf in Kondensat verwandelt. Die Kondensation des unter Vakuum stehenden Dampfes erfolgt in Wärmetauscherbündeln durch Abgabe der Kondensationswärme an die Kühlluft. Als Kühlluft dient die Umgebungsluft, die von Ventilatoren durch die Wärmetauscher gefördert wird. Die Wärmetauscherbündel sind in vier Dachreihen mit je zwei Ventilatoren angeordnet. Nicht kondensierbare Gase werden abgesaugt. Das Kondensat wird mit den Hauptkondensatpumpen in den Wasser-Dampf-Kreislauf zurückgeführt. Der maximale Abdampfmassenstrom beträgt 165 t/h.